Lorsqu'on travaille dans un atelier de menuiserie, il n'est pas toujours possible d'éviter l'apparition de matières en suspension dans l'air en connectant un aspirateur de chantier aux machines. Il aspire la plupart des copeaux, mais une grande partie de la poussière reste en vol et pénètre ensuite dans les poumons. Pour le combattre, il suffit d'organiser une évacuation rapide et puissante de l'air sale de l'atelier vers la rue afin d'organiser un afflux d'air pur. Vous pouvez le faire en installant un ventilateur DIY.
Matériaux:
- Contreplaqué 10 mm ;
- moteur électrique 220V 65W;
- Panneaux de fibres de bois ;
- étain ou fine feuille d'aluminium;
- vis autotaraudeuses
Processus de fabrication des ventilateurs
Pour fabriquer une turbine de ventilateur, un cercle d'un diamètre de 250 mm est découpé dans du contreplaqué de 10 mm.
Il marque le centre, puis le divise en 8 secteurs égaux. Un cercle d'un diamètre de 140 mm est tracé sur le disque à l'aide d'un compas.
Le disque est percé au centre pour correspondre au diamètre de l'arbre du moteur existant. D'un côté, utilisez un ciseau pour sélectionner une petite rainure pour la goupille de verrouillage sur l'arbre.
Utilisez une carotteuse de 54 mm pour découper un autre disque dans le contreplaqué.Un grand cercle est placé sur l'arbre du moteur à proximité de la goupille de verrouillage afin qu'il s'insère dans la rainure. Ensuite, un disque plus petit est collé et le tout est serré avec un écrou.
De plus, à partir de contreplaqué de 10 mm, vous devez découper 8 flans mesurant 79x50 mm. Une ligne transversale y est tracée à 20 mm d'un bord. Ensuite, vous devez couper les pièces en diagonale pour obtenir une extrémité pointue.
Les pales préparées sont fixées au disque de la turbine à l'aide de colle et de vis autotaraudeuses selon les marquages sectoriels. La partie dépassant du cercle doit être coupée.
Dans les panneaux de fibres, vous devez découper un cercle d'un diamètre de 250 mm avec un trou au centre de 140 mm.
Ce flan est vissé aux aubes de la roue.
Ensuite, 2 feuilles de contreplaqué sont pliées ensemble et temporairement tordues aux coins avec des vis autotaraudeuses. Après cela, 2 moitiés du corps de l'escargot sont découpées à la fois. Ces pièces doivent être plus grandes que la taille de la roue pour qu'elle puisse s'insérer à l'intérieur.
Dans la moitié de l'escargot, vous devez percer un trou d'un diamètre de 140 mm, comme sur une turbine. Mais au centre de la deuxième partie, seul un trou est réalisé pour l'arbre du moteur. Une bande de 95 mm de large est ensuite découpée dans la tôle pour assembler les moitiés afin de former le corps. Tout d'abord, il est vissé sur une pièce comportant un petit trou. Le joint entre eux est collé avec de la colle chaude.
Un support en forme de L pour le montage du moteur est assemblé à partir de deux bandes de contreplaqué et de flèches. Si ce dernier a une configuration comme dans l'exemple, alors pour le visser il vous faudra également découper la traverse. Ensuite, le moteur est installé sur le support.
Le support avec le moteur est vissé sur la moitié de volute avec des côtés métalliques. Ensuite, la roue est installée. Plusieurs entretoises sont placées dessus pour créer des interstices, puis la seconde moitié de l'escargot avec un trou de 140 mm est vissée sur les côtés.
Après cela, les entretoises sont retirées. Le joint entre la tôle et le contreplaqué est scellé avec du ruban adhésif.
Un interrupteur est installé sur l'escargot, de préférence avec un interrupteur de vitesse de rotation du moteur. Le moteur y est connecté.
En sortie, un adaptateur pour conduit de ventilation est vissé sur la volute. Il peut s'agir simplement d'un morceau de contreplaqué dans lequel un tube est inséré, si nécessaire, puis aplati en forme d'escargot.
Le ventilateur est installé plus près de la zone de travail où la plus grande quantité de poussière est générée. Il est ensuite raccordé au conduit de ventilation par aspiration. Désormais, une fois allumé, il aspirera de l’air poussiéreux et le rejettera dans la rue.
