Matériaux:
- foret hélicoïdal pour bois 36 mm ;
- tuyau en acier d'un diamètre intérieur de 37 mm;
- adaptateur pour tuyau d'un diamètre de 1/2 pouce;
- Tuyau de 1/2 pouce ;
- Bouchon de plomberie 1/2" ;
- Tôle d'acier;
- transport de vélos dans le logement;
- pignon d'entraînement de vélo ;
- moyeu arrière de vélo avec cassette ;
- chaîne à rouleaux;
- moteur électrique;
- tubes profilés;
- anneaux chauffants 320 W – 2-3 pièces ;
- anneau chauffant 70 W ;
- Contrôleurs PID pour chaque appareil de chauffage ;
- Régulateur PWM.
Processus de fabrication de l'extrudeuse
Une perceuse à bois en spirale sera utilisée comme vis d'extrudeuse. Une conduite d'eau est sélectionnée pour cela. Dans celui-ci, vous devez meuler le cordon de soudure interne avec une lime.Une coupe longitudinale est réalisée à partir du bord du tuyau jusqu'à une profondeur de 60 à 80 mm et une partie du tuyau est coupée le long de celle-ci. Des joues en tôle d'acier sont soudées à la fente résultante à gauche et à droite. Une trémie de chargement de plastique broyé y sera installée. Il peut être imprimé sur une imprimante 3D.
Une plaque d'acier ou un tube profilé massif peut être utilisé comme base d'extrudeuse.
Un support est vissé à la base pour fixer l'extrudeuse elle-même. Il est fabriqué à partir d'un tube profilé avec des pattes. Le boîtier de l'extrudeuse lui-même est soudé au support, puis une vis y est insérée.
Ensuite, vous devez connecter la tarière au moteur via un réducteur.
Pour ce faire, un chariot à vélo y est relié via la tête de douille. La tête est soudée au chariot, puis elle est posée sur la tige de la tarière. Ensuite, le chariot est aligné coaxialement avec l'extrudeuse et son support est soudé à la semelle.
Ensuite, le pignon moteur du vélo est installé sur l'arbre du chariot. Ensuite, vous devez connecter le pignon d'entraînement au petit pignon de la cassette de moyeu via une chaîne à rouleaux. Ensuite, la même chaîne relie le grand pignon de la cassette au pignon du réducteur du moteur électrique. Pour ce faire, un autre tube profilé est soudé sur le côté du châssis pour accueillir la douille et le moteur. Dans ce cas, le pignon d'entraînement a 46 dents, le petit en a 11, celui du milieu en a 30 et le motoréducteur en a 9. Ainsi, le rapport de démultiplication du moteur à la perceuse sera de 1:140. Pour plus de fiabilité, tous les racks doivent être renforcés par des goussets de soudage.
Un adaptateur et un morceau de tuyau de 1/2 pouce sont soudés à la sortie du boîtier de l'extrudeuse. Il doit y avoir un fil sur le bord du tube pour installer la buse. Il utilise un bouchon de plomberie avec un trou de 4 mm percé au centre.
Ensuite, vous devez installer des anneaux chauffants sur le dessus du boîtier de l'extrudeuse. Si leur diamètre ne correspond pas, le boîtier peut être agrandi en l'enroulant autour d'une bande d'acier. Des radiateurs sont installés sur le nez de l'extrudeuse, au centre et au début du boîtier. Chacun d'eux est connecté via un contrôleur PID distinct. Leurs capteurs thermiques sont vissés au boîtier. Pour ce faire, vous devrez y souder des écrous. Il est possible qu'après les tests, il soit nécessaire d'ajouter le nombre de radiateurs.
Ensuite, vous devez allumer le chauffage et régler la température des radiateurs. Pour commencer, lors de l'utilisation de copeaux de plastique ABS, le premier est réglé à 120°C, le deuxième à 200°C et le troisième à 180°C. Après échauffement, la rotation de la vis commence. Vous devez le régler à environ 5 tr/min.
Après avoir fabriqué l'extrudeuse, vous devrez assembler beaucoup plus d'appareils afin d'organiser la production de la tige, mais ils sont beaucoup plus faciles. Au minimum, vous aurez également besoin d'un bain pour refroidir la tige, d'un rouleau récepteur et d'un vibrateur pour la trémie pour un approvisionnement ininterrompu de copeaux de plastique vers la vis sans fin.
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